金剛石作為一種超硬刀具材料應用于切削加工已有數百年歷史。在刀具發展歷程中，經歷了高速鋼、硬質合金等刀具材料，直到二十世紀五十年代，瑞典和美國分別合成出人造金剛石，切削刀具從此步入以超硬材料為代表的時期。二十世紀七十年代，人們利用高溫高壓合成技術合成了聚晶金剛石(PCD)，解決了天然金剛石數量稀少、價格昂貴的問題，實踐證明，聚晶金剛石刀具非常適合加工有色金屬和非金屬材料，具有良好的加工效果、較高的加工效率和加工質量。PCD刀具的應用范圍現已擴展到航空、航天、汽車、電子、石材等多個領域。
聚晶金剛石刀具效率高，質量好，獲得一致好評，而要想加工出質量好的產品，加工參數也是一個重要的因素。影響PCD刀具切削性能的加工參數主要有以下幾點：
【切削速度】
切削速度即切削刃部分切取工件的速度，以切削刃每分鐘切入工件表面的量來表示，在主軸轉速相同的情況下，刀具直徑越大，切削速度越快。
加工中，一般根據已經選定的切削深度、進給量及刀具耐用度選擇切削速度。可用經驗公式計算，也可根據生產實踐經驗在機床說明書允許的切削速度范圍內查表選取或者參考有關切削用量手冊選用。
在選擇切削速度時，還應考慮：應盡量避開積屑瘤產生的區域；斷續切削時，為減小沖擊和熱應力，要適當降低切削速度；在易發生振動的情況下，切削速度應避開自激振動的臨界速度；加工大件、細長件和薄壁工件時，應選用較低的切削速度；加工帶外皮的工件時，應適當降低切削速度；工藝系統剛性差的，應減小切削速度。
PCD刀具可在極高的主軸轉速下進行切削加工，切削速度的變化對加工質量的影響不容忽視。高速切削雖然可提高加工效率，但在高速切削狀態下，切削溫度和切削力的增加可使刀尖發生破損，并使機床產生振動。也就是說，加工速度增加過大，切削過快，會產生高溫，切削力增加，容易對刀尖產生磨損，反而欲速則不達。加工不同工件材料時，PCD刀具的合理切削速度也有所不同。
【進給量】
進給量是指刀具在進給運動方向上相對工件的位移量。以銑削加工為例，進給量是指銑刀旋轉一周時機床工作臺移動量除以刃數，也就是每刃進給量。
如PCD刀具的進給量增大，加工效率變高。但若過大，將使工件上殘余幾何面積增加，刀具切削負荷增加，可能刀具無法承受，容易崩刃，從而導致表面粗糙度增大。且切削溫度隨之升高，相同切削時間內的后刀面磨損增大。
減少進給量會造成同樣材料去除量的情況下，刀具實際摩擦距離增大，同樣不利于切削熱隨切屑排出，從而縮短刀具壽命。如進給量過小，小進給量雖然可以降低表面粗糙度，但進給量小到一定程度時，塑性變形程度增加，粗糙度反而會有所上升，也會使切削溫度上升，使得切削壽命降低。
所以，PCD刀具加工不同的材質，設定的進給量也是不同的。
【切削深度】
切削深度是指切削工件時已加工表面與待加工表面之間的垂直距離。切削深度越深，每次加工就可以去除更多的材料，從而加快加工速度和提高生產效率。但是過大的增加PCD刀具的切削深度會使切削力增大、切削熱升高，從而加劇刀具磨損，影響刀具壽命。此外，切削深度的增加容易引起PCD刀具崩刃。不同粒度等級的PCD刀具在不同的加工條件下加工不同工件材料時，表現出的切削性能也不盡相同，切削深度的大小需要根據具體加工情況進行調整，在選擇切削深度時，需要保證加工效率的同時，還要注意刀具的磨損和壽命。一般來說，切削深度取決于工件材料的硬度、刀具的材質和刃口狀態、加工方式、工件的加工余量、形狀、機床動力、剛性以及刀具的剛性等因素，一般切削深度不應超過刀具直徑的一半，同時需要保證切削力、切削溫度、表面粗糙度等參數在可控范圍內，以確保加工質量和刀具壽命。在實際加工中，需要不斷調整切削深度，以獲得最佳的加工效果。
【刀具鈍化的影響】
刀具鈍化不屬于刀具加工中的切削參數，這里只提及一下這方面因素。
目前關于鈍化的研究主要針對硬質合金，而對于PCD刀具鈍化的研究較少。
PCD刀具一般采用鋒利切削刃，在刀具使用初期出現表面質量差的現象，隨著刀具使用時間的增加，其加工質量越來越好，這是由于PCD刀具在切削過程中鋒利刃口的逐漸鈍化所致。在切削加工中，刃口鈍化是影響刀具性能和壽命的重要因素。刀具經刃磨后刃口會存在毛刺和微缺口，這種微缺口會影響刀具壽命和加工工件表面質量。刃口鈍化能有效去除小的毛刺和微缺口，得到光滑均勻的切削刃，從而提高工件表面質量。刃口光滑性的提高能有效預防積屑瘤的產生。鈍化能夠提高和改善刀具的抗拉強度和刃口韌性，增加刀具強度，從而提高刀具壽命，減小因峰刃缺陷而引起的初期不穩定磨損。
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